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　　SMT貼片加工短路不良現(xiàn)象多發(fā)于細(xì)間距IC的引腳之間，所以又叫“橋接”。也有CHIP件之間發(fā)生短路現(xiàn)象的，那是極少數(shù)。接下來(lái)為大家介紹細(xì)間距IC引腳間的橋接問(wèn)題及解決方法。

　　SMT貼片加工常見(jiàn)細(xì)間距IC引腳短路原因及解決方法

        一、SMT貼片加工鋼網(wǎng)模板設(shè)計(jì)不當(dāng)

　　橋接現(xiàn)象多發(fā)于0.5mm及以下間距的IC引腳間，因其間距較小，故鋼網(wǎng)模板設(shè)計(jì)不當(dāng)或印刷稍有疏漏就極易產(chǎn)生。


　　依據(jù)IPC-7525鋼網(wǎng)設(shè)計(jì)指南要求，為保證錫膏能順暢地從網(wǎng)板開(kāi)孔中釋放到PCB焊盤(pán)上，在網(wǎng)板的開(kāi)孔方面，主要依賴(lài)于三個(gè)因素：


　　1. 面積比/寬厚比>0.66。


　　2. 網(wǎng)孔孔壁光滑，鋼網(wǎng)制作過(guò)程中要求供應(yīng)商作電拋光處理。


　　3. 以印刷面為上面，網(wǎng)孔下開(kāi)口應(yīng)比上開(kāi)口寬0.01mm或0.02mm，即開(kāi)口成倒錐形，便于焊膏有效釋放，同時(shí)可減少網(wǎng)板清潔次數(shù)。


　　具體的說(shuō)也就是對(duì)于間距為0.5mm及以下的IC，由于其pitch小，容易產(chǎn)生橋接，鋼網(wǎng)開(kāi)口方式長(zhǎng)度方向不變，開(kāi)口寬度為0.5~0.75焊盤(pán)寬度。厚度為0.12~0.15mm，使用激光切割并進(jìn)行拋光處理，以保證開(kāi)口形狀為倒梯形和內(nèi)壁光滑，以利印刷時(shí)下錫和成型良好。


　　二、SMT貼片加工錫膏選擇不當(dāng)


　　錫膏的正確選擇對(duì)于解決橋接問(wèn)題也有很大關(guān)系。0.5mm及以下間距的IC使用錫膏時(shí)應(yīng)選擇粒度在20-45um，黏度在800-1200pa.s左右的，錫膏的活性可根據(jù)PCB表面清潔程度來(lái)決定，一般采用RMA級(jí)。


　　三、SMT貼片加工印刷方式不當(dāng)


　　印刷也是非常重要的一環(huán)。


　　1. 刮刀的類(lèi)型：刮刀有塑膠刮刀和鋼刮刀兩種，對(duì)于pitch小于或者等于0.5的IC印刷時(shí)應(yīng)選用鋼刮刀，以利于印刷后的錫膏成型。


　　2. 刮刀的調(diào)整：刮刀的運(yùn)行角度以45度的方向進(jìn)行印刷可明顯改善錫膏不同模板開(kāi)口走向上的失衡現(xiàn)象，同時(shí)還可以減少對(duì)細(xì)間距的模板開(kāi)口的損壞；刮刀壓力一般為30N/mm?。


　　3. 印刷速度：錫膏在刮刀的推動(dòng)下會(huì)在模板上向前滾動(dòng)，印刷速度快有利于模板的回彈，但同時(shí)會(huì)阻礙錫膏漏��；而速度過(guò)慢，錫膏在模板上不會(huì)滾動(dòng)，引起焊盤(pán)上所印的錫膏分辨率不良，通常對(duì)于細(xì)間距的印刷速度范圍為10-20mm/s。


　　4. 印刷方式：目前最普遍的印刷方式分為“接觸式印刷”和“非接觸式印刷”。模板與PCB之間存在間隙的印刷方式為“非接觸式印刷”，一般間隙值為0.5-1.0mm，其優(yōu)點(diǎn)是適合不同黏度錫膏。錫膏是被刮刀推入模板開(kāi)孔與PCB焊盤(pán)接觸，在刮刀慢慢移開(kāi)之后，模板即會(huì)與PCB自動(dòng)分離，這樣可以減少由于真空漏氣而造成模板污染的困擾。


　　模板與PCB之間沒(méi)有間隙的印刷方式稱(chēng)之為“接觸式印刷”。它要求整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，適用于印刷高精度的錫模板與PCB保持非常平坦的接觸，在印刷完后才與PCB脫離，因而該方式達(dá)到的印刷精度較高，尤適用于細(xì)間距、超細(xì)間距的錫膏印刷。


　　四、SMT貼片加工貼裝高度設(shè)置不當(dāng)


　　貼裝的高度，對(duì)于pitch小于或等于0.55mm的IC在貼裝時(shí)應(yīng)采用0距離或0-0.1mm的貼裝高度，以避免因貼裝高度過(guò)低而使錫膏成型塌落，造成回流時(shí)產(chǎn)生短路。


　　五、SMT貼片加工回流焊設(shè)置不當(dāng)


　　1. 升溫速度太快；


　　2. 加熱溫度過(guò)高；


　　3. 錫膏受熱速度比電路板更快；


　　4. 焊劑潤(rùn)濕速度太快。

　　

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